Membranfilterpress

Diafragmafilterpressen har fördelarna med högt presstryck, bra korrosionsbeständighet, bekvämt underhåll, säkerhet och tillförlitlighet, och är förstahandsvalet för kunder inom metallurgi, gas, papperstillverkning, koksning, läkemedel, livsmedel, bryggning, finkemikalier och andra industrier .
Membranfilterpress har använts i stor utsträckning inom olika områden där fast-vätskeseparation krävs. Membranfilterpressen anses vara en alternativ uppgradering till den vanliga kammarfilterpressen.
Diafragmafilterpress visar goda resultat när det gäller behandlingskapacitet per ytenhet, reducering av fukten i filterkakan och anpassningsförmåga till de bearbetade materialens natur.
Huvudskillnaden mellan membranfilterpressen och den vanliga kammarfilterpressen är att två elastiska membran är installerade på båda sidor av filterplattan (kompositgummimembranet är ett integrerat membran), under drift, när matningen är över, den höga -tryckvätska kan injiceras i membranplattan, då kommer hela membranet att bukta, tryck på filterkakan, för att uppnå ytterligare uttorkning av filterkakan, det vill säga pressfiltrering.
Membranfilterpress används i slam, avloppsrening, den lägsta fukthalten i filterkakan har varit mindre än 60%, jämfört med den traditionella kammarfilterpressen, kan det fasta innehållet i filterkakan ökas med mer än 2 gånger, kostnaden för filterkakatransport minskar kraftigt, filterkakan kan komma in i kraftverket för direkt förbränning, och slammet kommer att omvandlas till resurser, avloppsvatten till en klar fjäder, som helt ersätter boxfilterpressen.

För olika membranmaterial kan den nya generationen membranfilterpressar delas in i gummimembrantyp och polymerelastomermembranfilterpress.
Gummimembranfilterpress är idealisk för filtermaterial med svaga syror, svaga alkalier och oorganiska lösningsmedel. Gummimembranfilterpress ändrar den tidigare delade fasta typen för att spara energiförbrukning efter matning, den nya designen gör gummimembranets trumhinna mer tillräcklig, trycket och luftvolymen som används är relativt liten, i fallet med samma luftkälla luftvolym, gummi diafragma trumhinnan är tre gånger polymermembranet trumhinnan, kan kraftigt minska energiförbrukningen.
Polymer elastomer diafragma filterpress används i stark syra, stark alkali och organiska lösningsmedelsmaterial, prestandan är relativt mer idealisk och livslängden är längre. Dess pressformer är uppdelade i gas (luft) pressning och flytande (vatten) pressning, vilket kan möta behoven hos olika industrier. Enligt kundens behov kan presskomponenterna konfigureras med livsmedelskvalitet och vanlig kvalitet, och kontrollen kan anta PLC och man-maskin-gränssnitt. För allmänna material, efter 3-15 minuter av membranets trumhinna, kan rollen som pressning och uttorkning utövas fullt ut. För vissa specialmaterial kan den segmenterade pressmetoden med först lågtryckspressning och sedan högtryckspressning också användas.
Membranfilterpressen realiserar filtreringsprocessen för effektiv avvattning och kan säkerställa att filterpressen utövar den bästa filtreringseffekten, vilket kraftigt minskar filterkakans fuktinnehåll. I slutet av matningsprocessen förbättras avvattningseffektiviteten för hela maskinen genom att pressa filterkakan, öka filterkakans torrhet, minska kontaminering och minska arbetskraft och till och med eliminera torkningsprocessen i vissa processer.

Huvudskillnaden mellan membranfilterpressen och den vanliga kammarfilterpressen är att en elastisk membranmembranplatta är installerad mellan filterplattan och filterduken. Under drift, när matningen är avslutad, kan högtrycksvätskemediet injiceras mellan filterplattan och membranet, och hela membranet kommer att bukta och pressa filterkakan, för att uppnå ytterligare avvattning av filterkakan, att är pressfiltrering.
Den första är starktrycksuttorkning med positivt tryck, även känd som uppslamningsdehydrering, det vill säga ett visst antal filterplattor under inverkan av stark mekanisk kraft är tätt anordnade i en rad, filterplattans yta och filterplattans yta mellan bildandet av en filterkammare, filtermaterial i ett starkt övertryck skickas in i filterrummet, in i filterrummet i filtermaterialet fångas dess fasta del av filtermediet (som filterduk) för att bilda en filterkaka, vätskedel genom filtermedium och utsläpp från filterkammaren, för att uppnå syftet med fast-vätskeseparation, med ökningen av övertryckstrycket, är fast-vätskeseparationen mer grundlig, men ur energi- och kostnadsperspektiv, för högt positivt tryck är inte kostnadseffektivt.
Efter att slammet har matats och awattnats, är filterpressen utrustad med ett gummisträngsprutningsmembran utrustad med ett komprimerat medium (såsom gas och vatten) på baksidan av strängsprutningsmembranet för att trycka på strängsprutningsmembranet för att ytterligare dehydratisera strängsprutningsfilterkakan, som kallas extrudering dehydrering. Efter uppslamningsavvattningen eller extruderingsdehydreringen kommer den komprimerade luften in i filterkammaren på ena sidan av filterkakan för att penetrera filterkakan och transporterar flytande vatten från den andra sidan av filterkakan genom filterduken för att tömma filterkammaren och uttorka, kallad vindblåsande uttorkning. Om båda sidor av filterkammaren är täckta med filterdukar, kan vätskedelen tömmas ut från filterkammaren genom filterdukarna på båda sidor av filterkammaren, och filterkammaren dehydreras på båda sidor.
Efter att uttorkningen är avslutad frigörs den mekaniska presskraften från filterplattan, filterplattan dras gradvis isär och filterkammaren öppnas separat för kakavlastning som en stor arbetscykel. Beroende på filtermaterialets olika egenskaper kan filterpressen ställas upp med slamavvattning, extruderingsavvattning, vindblåsande avvattning eller enkel- och dubbelsidig avvattning, syftet är att minimera filterkakans fukthalt.